قلب تپنده صنعت ایران، حالا با دانش بومی و کاتالیست ایرانی می‌تپد

تجهیزات صد درصد ایرانی
پتروشیمی‌های ایران نیازمندی‌های فنی بسیاری دارند. نیازمندی‌هایی از جنس کاتالیست‌ها، برج‌های تقطیر، مبدل‌های حرارتی، رآکتور‌های شیمیایی و... هریک از این تجهیزات که پتروشیمی‌های داخلی موفق به استفاده از نمونه بومی آن شده‌اند، قصه‌های پرفراز و نشیبی برای صنعت ایران به همراه داشته‌اند. پتروشیمی مارون، شازند، شیراز، پردیس و بوعلی جز نمونه‌های بومی پتروشیمی در ایران محسوب می‌شوند.  در ادامه به بخشی از این تجهیزات اشاره خواهیم داشت:
برج‌های تقطیر
داستان طراحی و ساخت برج‌های تقطیر و ستون‌های فرآیندی در ایران به دهه ۷۰ برمی‌گردد، زمانی که صنایع نفت و پتروشیمی بشدت به تجهیزات وارداتی وابسته بودند. در آن دوران، حتی تجهیزات نسبتاً ساده نیز باید از اروپا یا برخی از کشور‌های آسیایی وارد می‌شدند و این موضوع باعث تأخیر در پروژه‌ها و افزایش هزینه‌ها می‌شد.
اولین تلاش‌ها در کارخانه‌های ماشین‌سازی بزرگ کشور مانند ماشین‌سازی اراک و آذرآب شروع شد. مهندسان ایرانی با بررسی نمونه‌های خارجی و انجام مهندسی معکوس، توانستند طراحی برج‌های تقطیر را در داخل کشور انجام دهند. این پروژه‌ها ابتدا محدود به برج‌های کوچک و متوسط بود و بیشتر به منظور آموزش و تجربه عملی طراحی و ساخت انجام می‌شد. در دهه ۸۰ دیگر پتروشیمی‌ها گسترش یافته بودند و نیاز به تجهیزات در آنها بیشتر از قبل احساس می‌شد. نیروی کار فعال در پتروشیمی‌ها نیز رشد قابل توجهی کرده بود و در عمل نمی‌شد به تعطیلی پتروشیمی‌ها فکر کرد. نیاز به برج‌های بلند و پیچیده در نهایت به خط تولید صنعتی و استاندارد‌های ملی رسید. شرکت‌های داخلی توانستند برج‌های تقطیر با ارتفاع و ظرفیت بالا، فشار‌های کاری زیاد و جنس‌های ویژه را بسازند، تجهیزاتی که پیش‌تر تنها در خارج تولید می‌شد. امروز، بسیاری از مجتمع‌های پتروشیمی کشور از برج‌های تقطیر و ستون‌های فرآیندی کاملاً بومی استفاده می‌کنند و این تجهیزات نه تنها در تولید داخلی کاربرد دارند، بلکه دانش طراحی و ساخت آنها قابلیت صادرات به کشور‌های همسایه را نیز پیدا کرده است.

مبدل‌های حرارتی
مبدل‌های حرارتی در پتروشیمی و پالایشگاه‌ها برای انتقال حرارت بین جریان‌های گاز و مایع یا دو مایع با دما‌های متفاوت استفاده می‌شوند. بدون این تجهیزات، بسیاری از واکنش‌های صنعتی به دلیل دمای نامناسب یا اتلاف انرژی نمی‌توانند با راندمان مطلوب انجام شوند. تا دهه ۷۰، تقریباً تمام این تجهیزات وارداتی بودند و قیمت بالا و تأخیر‌های طولانی باعث کند شدن پروژه‌ها و افزایش هزینه تولید می‌شد. شرکت‌های بزرگی مثل ماشین‌سازی اراک و آذرآب در ابتدا نمونه‌های کوچک و آزمایشی مبدل‌ها را طراحی کردند. هدف اولیه، آشنایی مهندسان با جریان حرارت، فشار و مواد مقاوم در برابر خوردگی بود. آزمایشگاه‌های تحقیق و توسعه این شرکت‌ها، با تست‌های فنی و شبیه‌سازی‌های اولیه، اطمینان حاصل کردند که طرح‌های داخلی قابلیت کار در خطوط واقعی را دارند. در دهه ۸۰ و اوایل دهه ۹۰، با رشد مجتمع‌های پتروشیمی و پالایشگاهی، نیاز به مبدل‌های حرارتی بزرگ، مقاوم و با عمر طولانی افزایش یافت. مهندسان ایرانی توانستند با انتخاب آلیاژ‌های مقاوم در برابر خوردگی و حرارت بالا و طراحی دقیق جریان‌های حرارتی، مبدل‌هایی بسازند که با نمونه‌های خارجی قابل رقابت باشند.

چه باید کرد؟
داستان پتروشیمی ایران نمونه‌ای موفق از مسیر مهندسی معکوس → توسعه صنعتی → خودکفایی کامل است. برج‌ها، مبدل‌ها و کاتالیست‌های داخلی نه تنها کارآمدی تولید را بالا برده‌اند، بلکه نشان می‌دهند که با تمرکز بر دانش داخلی، همکاری دانشگاه و صنعت و تجربه عملی مهندسان ایرانی، حتی پیچیده‌ترین تجهیزات صنعتی قابل بومی‌سازی هستند. در دهه‌های گذشته، صنایع پتروشیمی ناچار بودند برج‌های تقطیر، مبدل‌های حرارتی، پمپ‌ها و حتی کاتالیست‌ها را از خارج وارد کنند. تأخیر در واردات و هزینه بالا، بهره‌وری تولید را تحت تأثیر قرار می‌داد. تشدید تحریم‌ها نیز ضرورت توسعه دانش فنی داخلی را به وضوح نشان داد.

منبع : روزنامه ایران ( ویژه نامه صنعت پتروشیمی)